Quali sono i problemi comuni nella lavorazione di fori profondi?
Dec 13, 2021
1. La linea centrale del foro dopo l'alesatura non è diritta:
Il motivo per cui la linea centrale del foro non è diritta dopo aver formato l'alesatura è: l'alesatore non viene raddrizzato prima dell'alesatura, soprattutto quando il diametro del foro è piccolo, poiché la rigidità dell'alesatore è relativamente scarsa, la curvatura originale non può essere corretto; la parte tagliente è invertita Il cono è troppo grande; l'alesatore viene spostato nella fessura al centro del foro intermittente; durante l'alesaggio manuale, troppa forza in una direzione costringe l'alesatore a deviare verso un'estremità, distruggendo la verticalità del foro di alesatura.
2. Le superfici interna ed esterna del foro hanno superfici di bordo evidenti:
Il motivo per cui le superfici interna ed esterna del foro hanno facce laterali evidenti è: il margine del foro di alesatura è troppo grande. L'angolo di spoglia inferiore della parte tagliente dell'alesatore è troppo grande. La banda del tagliente di alesatura è troppo larga. Sono presenti pori, bolle e un'eccessiva oscillazione del mandrino sulla superficie del pezzo.
3. La rugosità superficiale del foro interno è elevata:
Il motivo dell'elevato valore di rugosità superficiale del foro interno è il seguente: viene selezionato un fluido da taglio inappropriato. La velocità di taglio è troppo alta. Il margine del foro di alesatura è troppo grande o irregolare o troppo piccolo e parte dell'esterno non è incernierato. La rimozione dei trucioli di alesatura non è agevole; l'alesatore è eccessivamente usurato; l'alesatore è graffiato e sono presenti bave o scheggiature sul tagliente; c'è un-bordo rialzato costruito sul tagliente; a causa dei dati, non è adatto per alesatore ad angolo di spoglia zero o negativo.
4. La vita utile dell'alesatore è bassa:
I motivi della bassa durata dell'alesatore sono: l'alesatore viene bruciato durante l'affilatura. Selezionare il fluido da taglio non adatto, il fluido da taglio non scorre uniformemente e il valore di rugosità superficiale della parte tagliente e del tagliente di alesatura è troppo alto. Le informazioni sull'alesatore sono inadeguate.
5. La precisione azimutale del foro alesato è troppo scarsa:
Le ragioni della scarsa precisione dell'azimut del foro alesato sono: l'usura del manicotto di guida o la distanza tra l'estremità inferiore del manicotto di guida e il pezzo da lavorare è eccessiva. La breve lunghezza del manicotto di guida, la scarsa precisione e l'allentamento del cuscinetto del mandrino faranno sì che il foro alesato abbia una precisione azimutale estremamente scarsa.
6. Il foro interno alesato non è rotondo:
Le ragioni del foro interno alesato non{0}}circolare sono: la lunghezza dell'alesatore è troppo lunga e la rigidità è ancora carente, durante l'alesatura si verificheranno oscillazioni; l'angolo di deflessione principale dell'alesatore è troppo piccolo. Il tagliente di alesatura è stretto. L'indennità di alesatura è troppo bassa. Ci sono spazi vuoti e fori trasversali all'esterno del foro interno. Ci sono bolle e pori all'esterno del foro. Il cuscinetto del mandrino è allentato, non vi è alcun manicotto di guida o lo spazio tra l'alesatore e il manicotto di guida è troppo grande oppure il pezzo{1}}con pareti sottili è serrato troppo saldamente e il pezzo è deformato dopo la rimozione.
